为了降本、轻量化、提高生产效率，新能源车企争先开始布局一体化压铸领域。
一体化压铸技术，使汽车车身制造工艺以钣金冲压后采用机器人焊接发生重大变革，压铸机将取代焊接机器人成为新能源领域造车核心装备。
在“双碳”目标推进下，一体化压铸技术，在效率、安全、降本、减排等方面优势明显。
车身制造的大变革，特斯拉率先使用一体化压铸技术
特斯拉率先使用一体化压铸技术，并用于Model Y车身底板的制造，实现将零部件化整为零，一体化压铸工艺打破了传统的汽车车身冲压 + 焊接的制造方式，而是用一台大型的压铸机进行替代，进而大幅节约车身制造成本，并带来效率的提升。
特斯拉对一体化压铸上的布局，可分为三个阶段，
第一阶段：Model S/X，采用全铝车身，但仍按照传统的冲压-焊接工艺路线进行整车开发。
第二阶段：Model Y，使用6000T压铸机生产后地板，将下车体减重10%，制造成本下降40%。
第三阶段：一体化压铸下车体，前、后车身一体化（零件数量由171减少至2个，焊点数量减少超1600个）和 4680 CTC（将电池包集成到车体，并直接与座椅连接），车辆减重10%，续航里程增加14%，零件减少370个，成本下降7%，单位投资下降8%，目前，已在德州奥斯汀工厂量产。
高合汽车，后地板一体化压铸
高合汽车与拓普集团联合宣布：国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱，正式量产下线，这标志着高合汽车成为国内首个量产落地该技术的汽车厂商。
高合汽车与拓普集团合作开发的7200T一体化超大压铸后舱成功下线，该部件应用了上海交大的合金材料，实现了15%~20%的减重，整个开发周期缩短了1/3。
蔚来ET5
蔚来在ET5发布会上正式宣布：将开始采用一体铸造工艺，ET5将使用超高强度钢铝混合车身，使车身后地板重量降低30%，后备箱空间增加7L，整车抗扭刚度高达34000N·m/deg。
大众
计划在SSP平台开始应用一体压铸，根据online EV报道，2022年5月，大众汽车一体式铝压铸后车身样件在卡塞尔工厂下线，该样件采用4400T压铸机生产，集成了约30多个零件，减重约10kg。
大众现有的大部分电动车型均是基于MEB平台打造，而新一代电动汽车平台SSP，无论从软件还是硬件架构上都将提供更好的可拓展性，Trinity车型则是基于SSP平台打造的首批车型之一。
奔驰，发布全新概念车VISION EQXX。
车身的后部及前部减震塔顶，应用了和特斯拉同样的仿生工程结构部件，整个车身由3块组成：前后分别有一块一体压铸铸件，中间有一套结构电池组。
这样的设计，可减轻车身15-20%的重量，VISION EQXX能耗达到10kw·h/百公里以下，实际用电里程超过1000KM。
沃尔沃
宣布投资200亿瑞典克朗对旗下托斯兰达工厂进行现代化改造，其中包括一体化压铸技术。
也将在托斯兰达建立年产能达5.5万吨铸铝厂，最终计划在所有旗下工厂引入一体化压铸技术，预计在2025年实现一体压铸汽车量产。
一体化压铸的优势
· 制造设备成本
· 缩短开发周期
· 提升生产节拍
· 提升车身工件精度
· 提升材料回收利用率
一体化压铸的劣势
· 在轻量化效果不具备明显优势的情况下（综合性能结构等因素），成本无改善
· 技术不成熟
· 材料性能影响整车性能
· 需要高销量和低良品率
· 维修成本
对车身连接的影响
一体化压铸的应用，对车身连接产生巨大的影响，零件将不再需要增加连接工艺，仅对其他系统的连接，增加对应的工艺即可（钢丝轴套、螺栓等）。
据悉，特斯拉Model Y后地板零件由70个减少至1（整体式）~2（拼接式）个；
得州工厂应用的一体式压铸车身方案，可将前&后地板零部件数量，从171个减少至2个，焊接点数量减少超1600个。
综合性能及成本，局部的一体化为目前更倾向的趋势，同时，一体化铸造主要集中在下车身部位，但随着一体化技术的应用，对连接工艺的种类及数量会产生降低的趋势。
螺丝君经验总结
结合材料、工艺创新，成本等因素，一体式压铸可实现高度集成、易拼接，对于汽车制造是一项新课题，相信在未来，局部的一体化集成压铸将成为一种标配。
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